随着航母特种钢材和结构设计难题陆续突破，一个新的瓶颈也逐渐浮出水面——龙门吊的问题开始凸显。
对于这艘12万吨级的核动力航母来说，现有龙门吊的起吊能力，已经完全捉襟见肘。
毕竟，达利安造船厂此前只承担过6万吨级的001航母修复工作，从未考虑过短时间内直接跨越至双倍吨位的超级航母项目。这使得原有吊装设备在硬件层面已远远跟不上002的施工需求。
如果给三年、五年时间，达利安当然能完成大型龙门吊的建造或更新换代——但眼下局势不允许慢慢来。
此时，得知这一消息的南方造船厂厂长第一时间表示支持，拍着胸脯承诺：
“我们那边有台全国最大的龙门吊，可以拆解运来达利安，支援002的吊装作业！”
虽然话说得豪气，但问题在于——龙门吊这种级别的重型装备，一旦吊运，几乎等于原地重建。整个转运与重新组装过程，至少需要数月，工程复杂程度堪比一条小型航母龙骨的锻造工期。
尤其在当前国际形势愈发紧张的背景下，002航母的进度，一天都不能拖。
在一轮内部协调会议上，元逸尘沉思良久后，开口建议：
“伍总工，要不我们考虑一下……把002航母整体建设转移到南方造船厂？”
这个选项，伍思辰不是没想过。他面色凝重，目光扫过眼前的电子沙盘与时间节点排程图。
南方造船厂确实有先进设备，但达利安这边——自001航母建造、维护至今，已有一整套配套工艺链和作战班底运转成熟。这不是一块龙门吊就能复制的。
团队能不能整体迁移？流程能否无缝衔接？南方厂那边的资源分配是否充足？一旦迁址，牵一发而动全身。团队重建、磨合、再分工……未必比升级龙门吊更省时。
伍思辰沉声回应：
“不妥。”
元逸尘皱眉：“可无论是龙门吊的异地搬迁，还是在达利安本地重建，耗时都堪比小半个舰体锻造量了！你确定这样不会拖进度？”
伍思辰没有立刻回答，目光落在作战时间表上，眼神逐渐凌厉——他已经在权衡一种新的极限解决方案。
伍思辰看着眼前的图纸，沉声开口：“召集厂里的工程技术人员和骨干工人，我有个应急方案。”
元逸尘点头：“行，我来安排。”
很快，达利安造船厂的主会议室内人头攒动，项目组、装配班组、结构所等多部门齐聚一堂，气氛略显凝重。
伍思辰走上前，看着众人，直入正题：
“我知道，最近大家最关心的，就是——龙门吊的问题，对吧？”
有人低声应和：
“是啊，我们不是没有能力造适配12万吨航母的龙门吊……也不是全国没有这种设备……但眼下，达利安就是没有。”
另一位工人也开口道：“要不……是不是先缓一缓工期？等大型龙门吊造好了再说？”
“听说南方造船厂都愿意把他们的吊运过来，也能顶一阵？”
伍思辰举手示意大家安静，语气沉稳但不失力量：
“我明白大家的担忧。但今天，我不是来宣布延期的。我是来——解决问题的。”
他转身打开身后的大屏，ppt闪出一行字：
模块化吊装分布集群系统
众人一愣，不少人开始交换眼神。
伍思辰继续解释：
“方案核心原理是——用多台中小型吊臂协同作业，替代单一巨型龙门吊。通过同步控制系统，实现高精度分段对接。每一组以四台吊臂为一个集群节点，灵活布置、互相补位。”
“这样不仅提升了灵活性，还能规避因设备单点失效带来的全面停滞。”
现场一片沉寂，随后有人猛地一拍大腿：
“秒啊！”
“这是天才般的思路！”
“对啊，我们不是没有小吨位的吊装资源，之前一直闲置一部分——现在整合起来用，反而更高效！”
“只要协调好节奏和吊装顺序，完全可以顶住航母分段拼装的进度线！”
元逸尘站在一旁，点头笑道：“这就是技术指挥官的意义——不是等资源到位才开始干，而是用现有的一切，把不可能变成可能。”
气氛一时间热烈起来，原本低迷的士气瞬间被点燃。
就在众人讨论起调配计划时，伍思辰已重新坐回指挥台，开始布置吊装同步系统的调试准备。
在伍思辰的统筹与指挥下，达利安造船厂迅速完成了多台小吨位吊装设备的调配整合，模块化吊装分布集群系统正式投入到002航母的吊装任务预备阶段。
然而，理想很丰满，现实却异常艰难。
在随后的实地试验中，技术团队很快就遭遇了前所未有的挑战。
最大的问题是——如何让四台异地分布的吊臂，实现“厘米级同步配合”，并确保在作业过程中，航母甲板区域结构不因惯性摇摆产生微幅错位或扭矩拉伸。
一旦误差失控，轻则返工，重则直接损毁关键构件，造成无法估量的工期和成本损失。
果不其然，在一次模拟吊装试验中，由于同步系统响应延迟，四台吊臂中两台出现不同步偏移，吊装构件瞬间发生倾斜，几乎擦撞主龙骨支撑区。
操作间一片惊呼，紧急制动按钮被拍下，现场陷入短暂混乱。
那一刻，全场都沉默了。
事故虽未造成实质性损害，却严重打击了现场技术人员的信心。有人低声抱怨：“这玩意儿……是不是压根就不现实？”
会议室气氛低沉，直到伍思辰打破沉寂：
“我分析过事故数据了。”
他站在主控台前，目光沉稳，“问题出在协同精度不足——我们依赖的是机械响应和程序调度，但缺少实时误差反馈机制。”
他话锋一转：“解决方法，是引入一个视觉定位辅助矫正系统。”
“通过高精度激光测距仪和AI图像识别组件，对每一个吊点和构件边缘进行实时动态捕捉，生成微调矢量，反馈给集群控制单元。”
“这样一来，我们就能实现毫米内自适应微调——哪怕现场有微风扰动，也能迅速修正同步误差。”
众人一听，纷纷露出恍然之色。
在随后的十几天里，技术团队日夜奋战，配合伍思辰对系统进行全面升级与调试。
最终，经过三轮完整测试后，模块化吊装分布集群系统的同步精度成功压缩至±2毫米范围，航母核心构件成功吊装入位，误差记录为“可忽略”。
那一刻，现场响起热烈掌声。
厂区上空，四台协同作业的吊臂划出弧线，如同多柄配合无间的巨型手术刀，精准切入钢铁巨兽的骨架中。
而此时，在南方造船厂——
正筹备将本厂最大龙门吊拆解搬运至达利安的厂长，在听说那边的最新进展后，整个人愣住了。
“他们……用几台中小型吊臂，就完成了原本需要超大型龙门吊才能完成的分段吊装？”
他简直不敢相信自己的耳朵。
达利安造船厂，竟通过集群调度和协同算法，实现了模块化吊装系统的首次实用化突破。
不用重建、不必迁吊，一套中型设备集群，就完成了超万吨级舰体的精准拼装！
这一消息，在业内如同投下一颗重磅炸弹。
厂长盯着技术报告，喃喃自语：
“如果这项技术能推广到全国的各大造船厂，那将彻底颠覆传统造船模式——”
小型吊装设备可以聚合替代大型吊装设备，而大型吊装系统之间也可以协同集群，进一步整合出更高阶、更灵活的超级吊装能力。
传统的“单臂决定上限”逻辑将被打破，一种全新的“集成式可扩展吊装系统”正在诞生。